Omdat de componenten met een hoge-hardheid en hoge-precisiesteen-breken, is de kwaliteit van PDC-frezen (polykristallijne diamantcomposiet) voor de mijnbouw rechtstreeks bepalend voor de boorefficiëntie, levensduur en operationele veiligheid. Gezien hun complexe structuur, gevoelige prestaties en zware omstandigheden moet kwaliteitscontrole een alomvattend systeem zijn dat het hele proces omvat, van de selectie van grondstoffen tot toepassing in het veld. Door middel van wetenschappelijke tests en procescontrole moet elk product voldoen aan de ontwerp- en gebruikseisen.
In de grondstoffencontrolefase is de kwaliteit van de polykristallijne diamantlaag gebaseerd op de kwaliteit van het hoog-zuivere synthetische diamantmicronpoeder en de metaalkatalysator. Strenge tests van de deeltjesgrootteverdeling, de kristalintegriteit en het onzuiverheidsgehalte van het diamantpoeder zijn noodzakelijk om een uniforme deeltjesgrootte en de afwezigheid van overmatige scherpe defecten te garanderen, waardoor spanningsconcentratiepunten na het sinteren worden voorkomen. De samenstellingsverhouding en zuiverheid van de metaalkatalysator moeten ook worden geverifieerd om te voorkomen dat onzuiverheden de bindingssterkte tussen diamantdeeltjes beïnvloeden. De grondstoffen voor de gecementeerde carbidematrix moeten voldoen aan de gespecificeerde vereisten voor de korrelgrootte van wolfraamcarbide en het kobaltgehalte om ervoor te zorgen dat de matrix zowel voldoende hardheid als goede taaiheid heeft.
Procesbeheersing tijdens de synthese is cruciaal voor het garanderen van de algehele prestaties van de polykristallijne diamantlaag en de composietplaat. Het sinterproces bij hoge- temperatuur en hoge- druk moet worden uitgevoerd op precisieapparatuur, waarbij real- monitoring en stabiele controle van de uniformiteit van de temperatuur- en drukvelden vereist zijn om abnormale korrelgroei, porositeit of scheurdefecten veroorzaakt door plaatselijke oververhitting of onvoldoende druk te voorkomen. Tijdens het secundaire sinterproces om de diamantlaag en de gecementeerde carbidematrix te verbinden, moeten de verwarmingssnelheid, de houdtijd en de afkoelcurve worden geoptimaliseerd om de dikte van de grensvlakreactielaag en het niveau van de restspanning te controleren, waardoor een sterke metallurgische binding en stabiele mechanische eigenschappen worden bereikt.
Bewerking en geometrische precisiecontrole hebben rechtstreeks invloed op de assemblage en prestaties van de frees. Tijdens het snijden, slijpen en polijsten moeten superharde gereedschappen zoals diamantschijven worden gebruikt om schade aan het oppervlak te voorkomen. Maattoleranties, snijkanthoogte en geometrische toleranties moeten voldoen aan de ontwerpspecificaties om een uniforme dekking en belastingsevenwicht te garanderen wanneer meerdere frezen op de boorkroon worden geplaatst. De verwerkingsomgeving moet schoon zijn om te voorkomen dat stof en vreemde stoffen zich in het oppervlak van de diamantlaag nestelen en de snijprestaties beïnvloeden.
Er moeten inspectienormen op meerdere-niveaus worden vastgesteld voor kwaliteitsinspectie en sortering. De korrelstructuur en grensvlakbinding van de diamantlaag worden waargenomen met behulp van optische en scanning-elektronenmicroscopen. De oppervlakteprestaties worden geëvalueerd met behulp van microhardheidstesters en schuurtestmachines. Er worden nauwkeurige metingen van geometrische afmetingen en oppervlakteruwheid uitgevoerd, en niet-destructief onderzoek (zoals ultrasoon en röntgen-straling) wordt gebruikt om interne scheuren en slechte hechting te identificeren. Gekwalificeerde frezen worden beoordeeld op prestatie voor gerichte matching tijdens de selectie; niet-conforme producten worden geïsoleerd, de oorzaken ervan worden geanalyseerd en de feedback wordt ter correctie teruggekoppeld naar het voorgaande proces.
Assemblage en fabriekscontrole zijn even belangrijk. Tijdens de montage van de boor is het essentieel om te zorgen voor een veilige verbinding tussen de frees en het substraat, een nauwkeurige positionering en dat de array-indeling voldoet aan de eisen van het snijtraject en de belastingsverdeling. Voordat u de fabriek verlaat, moet er een testrun op lage-snelheid en een visuele inspectie worden uitgevoerd om de afwezigheid van losheid en schade te bevestigen. Gedetailleerde prestatieparameters en toepasselijke bedrijfsomstandigheden worden verstrekt om correct gebruik en onderhoud in het veld te vergemakkelijken.
Kwaliteitscontrole bij veldtoepassingen is een uitbreiding van kwaliteitscontrole. Door gebruiksregistraties op te stellen om lithologische omstandigheden, boorparameters, freesslijtagestatus en vervangingsredenen te documenteren, kunnen batch-gerelateerde of ontwerp-gerelateerde kwaliteitsproblemen snel worden geïdentificeerd, waardoor een gesloten- lusverbeteringsmechanisme ontstaat. Storingsanalyses van gerepareerde of buiten gebruik gestelde frezen kunnen een basis vormen voor materiaalformulering en procesoptimalisatie.
Samenvattend is de kwaliteitscontrole van PDC-snijders voor de mijnbouw een systematisch project dat het hele proces omvat, van materiaalvoorbereiding, synthese, verwerking, testen tot toepassing. Alleen door ons in elke fase aan nauwkeurige tests en procesoptimalisatie te houden, kunnen we de stabiele prestaties van de ultra-harde, slijtvaste- en hoge- draagkracht--eigenschappen garanderen, waardoor een betrouwbare garantie wordt geboden voor efficiënte, veilige en economische mijnbouw.
